Eine Woche nach der Veröffentlichung der Wasserstoffstrategie der britischen Regierung wurde im Raum Liverpool erstmals weltweit ein Versuch zur Verwendung von 100 % Wasserstoff zur Herstellung von Floatglas gestartet.
Fossile Brennstoffe wie Erdgas, die normalerweise im Produktionsprozess verwendet werden, werden vollständig durch Wasserstoff ersetzt, was zeigt, dass die Glasindustrie den CO2-Ausstoß deutlich reduzieren und dem Ziel von Netto-Null einen großen Schritt näher kommen kann.
Der Test wurde in der St. Helens-Fabrik in Pilkington, einem britischen Glasunternehmen, durchgeführt, wo das Unternehmen 1826 erstmals mit der Herstellung von Glas begann. Um das Vereinigte Königreich zu dekarbonisieren, müssen fast alle Wirtschaftssektoren vollständig umgestaltet werden. Die Industrie ist für 25 % aller Treibhausgasemissionen im Vereinigten Königreich verantwortlich, und die Reduzierung dieser Emissionen ist von entscheidender Bedeutung, wenn das Land „Netto-Null“ erreichen will.
Allerdings sind energieintensive Industrien eine der schwierigsten Herausforderungen, die es zu bewältigen gilt. Industrieemissionen wie die Glasherstellung sind besonders schwer zu reduzieren – durch dieses Experiment sind wir der Überwindung dieses Hindernisses einen Schritt näher gekommen. Das bahnbrechende Projekt „HyNet Industrial Fuel Conversion“ wird von Progressive Energy geleitet, und Wasserstoff wird von BOC bereitgestellt, was HyNet die Sicherheit geben wird, Erdgas durch kohlenstoffarmen Wasserstoff zu ersetzen.
Dies gilt als die weltweit erste groß angelegte Demonstration einer 100-prozentigen Wasserstoffverbrennung in einer lebenden Floatglas-Produktionsumgebung. Der Pilkington-Test im Vereinigten Königreich ist eines von mehreren laufenden Projekten im Nordwesten Englands, um zu testen, wie Wasserstoff fossile Brennstoffe in der Produktion ersetzen kann. Später in diesem Jahr werden weitere Tests von HyNet in Port Sunlight, Unilever, stattfinden.
Diese Demonstrationsprojekte werden gemeinsam die Umstellung der Glas-, Lebensmittel-, Getränke-, Energie- und Abfallindustrie auf die Verwendung von kohlenstoffarmem Wasserstoff unterstützen, um den Einsatz fossiler Brennstoffe zu ersetzen. In beiden Versuchen wurde Wasserstoff von BOC verwendet. Im Februar 2020 stellte BEIS im Rahmen seines Energieinnovationsprojekts 5,3 Millionen Pfund für das HyNet Industrial Fuel Conversion Project bereit.
„HyNet wird Beschäftigung und Wirtschaftswachstum in die Nordwestregion bringen und eine kohlenstoffarme Wirtschaft ins Leben rufen. Wir konzentrieren uns auf die Reduzierung von Emissionen, den Schutz der 340.000 bestehenden Arbeitsplätze im verarbeitenden Gewerbe in der Nordwestregion und die Schaffung von mehr als 6.000 neuen dauerhaften Arbeitsplätzen. , Wir bringen die Region auf den Weg, weltweit führend bei Innovationen im Bereich saubere Energie zu werden.“
Matt Buckley, UK-Geschäftsführer von Pilkington UK Ltd., einer Tochtergesellschaft der NSG Group, sagte: „Pilkington und St. Helens standen erneut an der Spitze der industriellen Innovation und führten den weltweit ersten Wasserstofftest auf einer Floatglas-Produktionslinie durch.“
„HyNet wird ein wichtiger Schritt zur Unterstützung unserer Dekarbonisierungsaktivitäten sein. Nach mehreren Wochen groß angelegter Produktionsversuche konnte erfolgreich bewiesen werden, dass es möglich ist, eine Floatglasfabrik sicher und effektiv mit Wasserstoff zu betreiben. Wir freuen uns nun darauf, dass das HyNet-Konzept Wirklichkeit wird.“
Heutzutage verstärken immer mehr Glashersteller die Forschung und Entwicklung sowie die Innovation energiesparender und emissionsreduzierender Technologien und nutzen neue Schmelztechnologien, um den Energieverbrauch der Glasproduktion zu kontrollieren. Der Herausgeber listet drei für Sie auf.
1. Sauerstoffverbrennungstechnologie
Unter Sauerstoffverbrennung versteht man den Prozess, bei dem bei der Kraftstoffverbrennung Luft durch Sauerstoff ersetzt wird. Durch diese Technologie nehmen etwa 79 % des Stickstoffs in der Luft nicht mehr an der Verbrennung teil, was die Flammentemperatur erhöhen und die Verbrennungsgeschwindigkeit beschleunigen kann. Darüber hinaus betragen die Abgasemissionen bei der Oxy-Brennstoffverbrennung etwa 25 bis 27 % der Luftverbrennung, und auch die Schmelzrate wird deutlich verbessert und erreicht 86 bis 90 %, was bedeutet, dass die benötigte Ofenfläche kleiner wird Um die gleiche Glasmenge zu erhalten, wird reduziert. Klein.
Im Juni 2021 läutete Sichuan Kangyu Electronic Technology als wichtiges industrielles Unterstützungsprojekt in der Provinz Sichuan die offizielle Fertigstellung des Hauptprojekts seines reinen Sauerstoff-Verbrennungsofens ein, der grundsätzlich über die Voraussetzungen für die Verschiebung des Feuers und die Erhöhung der Temperatur verfügt. Bei dem Bauprojekt handelt es sich um ein „ultradünnes elektronisches Deckglassubstrat, ITO-leitendes Glassubstrat“, das derzeit die größte Ein-Ofen-Zweilinien-Float-Elektronikglas-Produktionslinie mit reiner Sauerstoffverbrennung in China ist.
Die Schmelzabteilung des Projekts nutzt die Oxy-Brennstoff-Verbrennungs- und elektrische Boosting-Technologie, die auf Sauerstoff- und Erdgasverbrennung sowie Hilfsschmelzen durch elektrische Boosting usw. basiert, wodurch nicht nur 15 bis 25 % des Kraftstoffverbrauchs eingespart werden können, sondern auch Erhöhen Sie die Leistung des Ofens pro Flächeneinheit und erhöhen Sie die Produktionseffizienz um etwa 25 %. Darüber hinaus kann es auch die Abgasemissionen reduzieren, den Anteil an NOx, CO₂ und anderen Stickoxiden, die bei der Verbrennung entstehen, um mehr als 60 % reduzieren und das Problem der Emissionsquellen grundsätzlich lösen!
2. Technologie zur Rauchgasentstickung
Das Prinzip der Rauchgasdenitrierungstechnologie besteht darin, NOX mithilfe eines Oxidationsmittels zu NO2 zu oxidieren. Anschließend wird das erzeugte NO2 von Wasser oder einer alkalischen Lösung absorbiert, um eine Denitrierung zu erreichen. Die Technologie ist hauptsächlich in selektive katalytische Reduktionsdenitrifikation (SCR), selektive nichtkatalytische Reduktionsdenitrifikation (SCNR) und nasse Rauchgasdenitrifikation unterteilt.
Derzeit haben Glasunternehmen im Shahe-Gebiet im Hinblick auf die Abgasbehandlung im Wesentlichen SCR-Entstickungsanlagen gebaut, die Ammoniak, CO oder Kohlenwasserstoffe als Reduktionsmittel verwenden, um NO im Rauchgas in Gegenwart von Sauerstoff zu N2 zu reduzieren.
Hebei Shahe Safety Industrial Co., Ltd. 1-8# Glasofen-Rauchgasentschwefelung, Denitrifikation und Staubentfernung, Backup-Linie EPC-Projekt. Seit seiner Fertigstellung und Inbetriebnahme im Mai 2017 arbeitet das Umweltschutzsystem stabil und die Schadstoffkonzentration im Rauchgas kann Partikel unter 10 mg/N㎡ erreichen, Schwefeldioxid liegt unter 50 mg/N ㎡ und Stickoxide beträgt weniger als 100 mg/N㎡, und die Schadstoffemissionsindikatoren entsprechen über einen langen Zeitraum stabil dem Standard.
3. Technologie zur Stromerzeugung aus Abwärme
Bei der Stromerzeugung aus Abwärme von Glasschmelzöfen handelt es sich um eine Technologie, die mithilfe von Abhitzekesseln Wärmeenergie aus der Abwärme von Glasschmelzöfen zur Stromerzeugung zurückgewinnt. Das Kesselspeisewasser wird erhitzt, um überhitzten Dampf zu erzeugen. Anschließend wird der überhitzte Dampf zur Dampfturbine geleitet, wo er expandiert und Arbeit verrichtet, elektrische Energie in mechanische Energie umwandelt und dann den Generator zur Stromerzeugung antreibt. Diese Technologie ist nicht nur energiesparend, sondern auch umweltfreundlich.
Xianning CSG investierte 2013 23 Millionen Yuan in den Bau eines Projekts zur Stromerzeugung aus Abwärme und konnte es im August 2014 erfolgreich ans Netz anschließen Emissionsreduzierung in der Glasindustrie. Es wird berichtet, dass die durchschnittliche Stromerzeugung des Xianning CSG-Abwärmekraftwerks etwa 40 Millionen kWh beträgt. Der Umrechnungsfaktor wird auf der Grundlage des Standardkohleverbrauchs der Stromerzeugung von 0,350 kg Standardkohle/kWh und der Kohlendioxidemission von 2,62 kg/kg Standardkohle berechnet. Die Stromerzeugung entspricht einer Einsparung von 14.000. Tonnen Standardkohle, wodurch der Ausstoß von 36.700 Tonnen Kohlendioxid reduziert wird!
Das Ziel „Carbon Peak“ und „Carbon Neutrality“ ist noch in weiter Ferne. Glasunternehmen müssen weiterhin ihre Bemühungen fortsetzen, neue Technologien in der Glasindustrie zu verbessern, die technische Struktur anzupassen und die beschleunigte Verwirklichung der „Dual-Carbon“-Ziele meines Landes voranzutreiben. Ich glaube, dass die Glasindustrie durch die Entwicklung von Wissenschaft und Technologie und die intensive Entwicklung vieler Glashersteller mit Sicherheit eine qualitativ hochwertige Entwicklung, eine umweltfreundliche Entwicklung und eine nachhaltige Entwicklung erreichen wird!
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 03.11.2021