In den letzten Jahren haben die weltweit großen Brauereien und Glasverpackungsbenutzer nach dem Megatrend der Reduzierung des plastischen Gebrauchs und der Verringerung der Umweltverschmutzung erhebliche Verringerung des CO2 -Fußabdrucks von Verpackungsmaterialien gefordert. Die Aufgabe, das heiße Ende zu bilden, bestand für eine lange Zeit darin, so viele Flaschen wie möglich an den Tempernofen zu liefern, ohne sich um die Qualität des Produkts zu befassen, was hauptsächlich das Problem des kalten Endes war. Wie zwei verschiedene Welten sind die heißen und kalten Enden durch den Tempernofen als Trennlinie vollständig getrennt. Daher gibt es bei Qualitätsproblemen kaum eine zeitnahe und effektive Kommunikation oder Feedback vom kalten Ende bis zum heißen Ende. oder es gibt Kommunikation oder Rückmeldung, aber die Wirksamkeit der Kommunikation ist aufgrund der Verzögerung der Tempernofenzeit nicht hoch. Um sicherzustellen, dass qualitativ hochwertige Produkte in die Füllmaschine, im Kaltplatzbereich oder in der Qualitätskontrolle des Lagerhauses eingespeist werden, werden die vom Benutzer zurückgegebenen Tabletts oder zurückgegeben.
Daher ist es besonders wichtig, die Produktqualitätsprobleme rechtzeitig am heißen Ende zu lösen, die Form der Maschinengeschwindigkeit zu erhöhen, leichte Glasflaschen zu erreichen und die Kohlenstoffemissionen zu verringern.
Um der Glasbranche zu helfen, dieses Ziel zu erreichen, arbeitete XPAR Company aus den Niederlanden daran, immer mehr Sensoren und Systeme zu entwickeln, die auf die Hot-End-Bildung von Glasflaschen und Dosen angewendet werden, da die von den Sensoren übertragenen Informationen konsistent und effizient sind.Höher als manuelle Lieferung!
Es gibt zu viele störende Faktoren im Formprozess, die den Glasherstellungsprozess beeinflussen, wie z. B. Qualitätskohletupfer, Viskosität, Temperatur, Glas Gleichmäßigkeit, Umgebungstemperatur, Alterung und Verschleiß von Beschichtungsmaterialien und sogar Ölen, Produktionsänderungen, Stopp/Start des Designs der Einheit oder der Flasche kann den Prozess beeinflussen. Logischerweise versucht jeder Glashersteller, diese unvorhersehbaren Störungen wie GOB -Zustand (Gewicht, Temperatur und Form), Gob -Belastung (Geschwindigkeit, Länge und Zeitposition der Ankunft), Temperatur (Grün, Schimmel usw.), Stanz/Kern) zu integrieren, um die Auswirkungen auf die Form zu minimieren, wodurch die Qualität der Glasflaschen verbessert wird.
Genaue und zeitnahe Kenntnisse über den GOB-Status, die GOB-Beladung, die Temperatur- und Flaschenqualitätsdaten sind die grundlegende Grundlage für die Erzeugung von leichteren, stärkeren, fehlerfreien Flaschen und Dosen bei höheren Maschinengeschwindigkeiten. Ausgehend von den von dem Sensor erhaltenen Echtzeitinformationen werden die realen Produktionsdaten verwendet, um objektiv zu analysieren, ob es später Flaschen und Defekte anstelle verschiedener subjektiver Beurteilungen von Personen gibt.
Dieser Artikel konzentriert sich darauf, wie die Verwendung von Hot-End-Sensoren dazu beitragen kann, leichtere, stärkere Gläser und Gläser mit niedrigeren Defektraten zu erzeugen und gleichzeitig die Maschinengeschwindigkeit zu erhöhen.
Dieser Artikel konzentriert sich darauf, wie die Verwendung von Hot-End-Sensoren dazu beitragen kann, leichtere, stärkere Gläser mit niedrigeren Defektraten zu erzeugen und gleichzeitig die Maschinengeschwindigkeit zu erhöhen.
1. Inspektion und Prozessüberwachung heißer End
Mit dem Hot-End-Sensor für die Flasche und der Inspektion können wichtige Mängel am Hot-End beseitigt werden. Aber Hot-End-Sensoren für die Flasche und eine Inspektion sollten nicht nur für die Hot-End-Inspektion verwendet werden. Wie bei jeder Inspektionsmaschine, heiß oder kalt, kann kein Sensor alle Mängel effektiv inspizieren, und dies gilt für Hot-End-Sensoren. Und da jede außergewöhnliche Flasche oder eine Dose bereits Produktionszeit und Energie verschwendet (und CO2 erzeugt), liegt der Fokus und der Vorteil von Hot-End-Sensoren auf der Verhinderung des Fehlers und nicht nur auf der automatischen Inspektion von defekten Produkten.
Der Hauptzweck der Flascheninspektion mit Hot-End-Sensoren besteht darin, kritische Defekte zu beseitigen und Informationen und Daten zu sammeln. Darüber hinaus können einzelne Flaschen gemäß den Kundenanforderungen inspiziert werden, was einen guten Überblick über die Leistungsdaten des Geräts, jeden Gob oder des Rankers, bietet. Die Eliminierung wichtiger Defekte, einschließlich des Gießens und Sticks von Hot-End, stellt sicher, dass Produkte durch Hot-End-Spray- und Kalt-End-Inspektionsgeräte gelangen. Hohlraumleistungsdaten für jede Einheit und für jeden Gob oder Läufer können für eine effektive Ursachenanalyse (Lernen, Prävention) und schnelle Abhilfemaßnahmen verwendet werden, wenn Probleme auftreten. Schnelle Abhilfemaßnahmen durch das heiße Ende basierend auf Echtzeitinformationen können die Produktionseffizienz direkt verbessern, was die Grundlage für einen stabilen Formprozess ist.
2. Reduzieren Sie Interferenzfaktoren
Es ist bekannt, dass viele störende Faktoren (Qualitätenqualität, Viskosität, Temperatur, Glashomogenität, Umgebungstemperatur, Verschlechterung und Verschleiß von Beschichtungsmaterialien, sogar Ölen, Produktionsänderungen, Stopp-/Starteinheiten oder Flaschendesign) die Glasherstellung von Glas beeinflussen. Diese Interferenzfaktoren sind die Hauptursache für die Prozessvariation. Und je mehr Interferenzfaktoren der Formprozess unterzogen wird, desto mehr Defekte werden generiert. Dies deutet darauf hin, dass die Reduzierung des Niveaus und der Häufigkeit von störenden Faktoren einen großen Beitrag zum Erreichen des Ziels leisten wird, leichtere, stärkere, fehlerfreie und höhergeschwindige Produkte zu erzeugen.
Zum Beispiel legt das heiße Ende im Allgemeinen viel Wert auf das Ölen. In der Tat ist das Ölen eine der Hauptablenkungen in der Glasflaschenformierung.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Störung des Prozesses durch das Ölen zu verringern:
A. Manuelles Öl
B. Verwenden Sie das automatische Schmiersystem anstelle des manuellen Ölens: Im Vergleich zum manuellen Ölen kann das automatische Ölen die Konsistenz der Ölenfrequenz und des Öleneffekts gewährleisten.
C. Minimieren Sie das Ölen durch Verwendung eines automatischen Schmiersystems: Stellen Sie bei der Reduzierung der Ölenfrequenz die Konsistenz des Olen -Effekts sicher.
Der Reduktionsgrad der Prozessstörung aufgrund von Ölen liegt in der Reihenfolge von a
3. Die Behandlung führt dazu
Um mit den durch die oben genannten Störungen verursachten Schwankungen im Glasformprozess fertig zu werden, verwenden viele Glashersteller mehr Glasflüssigkeit, um Flaschen zuzubereiten. Um die Spezifikationen von Kunden mit einer Wandstärke von 1 mm zu erfüllen und angemessene Produktionseffizienz zu erreichen, reichen die Spezifikationen der Wandstärke von 1,8 mm (kleiner Munddruckblasprozess) bis sogar mehr als 2,5 mm (Blasen- und Blasenprozess).
Der Zweck dieser erhöhten Wandstärke ist es, fehlerhafte Flaschen zu vermeiden. In den frühen Tagen, in denen die Glasindustrie die Festigkeit des Glass nicht berechnen konnte, wurde diese erhöhte Wandstärke für übermäßige Prozessvariationen (oder niedrige Maßstäbe an Formprozessregelung) komprimiert und konnte durch die Akzeptanz von Glasbehälterherstellern und ihren Kunden leicht beeinträchtigt.
Infolgedessen hat jede Flasche eine ganz andere Wandstärke. Durch das Infrarot -Sensorüberwachungssystem am heißen Ende können wir deutlich erkennen, dass Änderungen des Formprozesses zu Änderungen der Dicke der Flaschenwand führen können (Änderung der Glasverteilung). Wie in der folgenden Abbildung gezeigt, wird diese Glasverteilung im Wesentlichen in die folgenden zwei Fälle unterteilt: die Längsverteilung des Glass und die laterale Verteilung. Aus der Analyse der zahlreichen erzeugten Flaschen ist ersichtlich, dass sich die Glasverteilung sowohl vertikal als auch horizontal ständig ändert. Um das Gewicht der Flasche zu reduzieren und Mängel zu vermeiden, sollten wir diese Schwankungen reduzieren oder vermeiden. Die Kontrolle der Verteilung des geschmolzenen Glass ist der Schlüssel zur Herstellung leichterer und stärkerer Flaschen und Dosen bei höheren Geschwindigkeiten, mit weniger Defekten oder sogar nahe Null. Die Kontrolle der Glasverteilung erfordert eine kontinuierliche Überwachung der Flasche und kann die Produktion und Messung des Operator -Prozesses basierend auf Änderungen der Glasverteilung können.
4. Sammeln und analysieren Sie Daten: Erstellen Sie KI -Intelligenz
Die Verwendung von immer mehr Sensoren sammelt immer mehr Daten. Die intelligente Kombination und Analyse dieser Daten liefert mehr und bessere Informationen, um Prozessänderungen effektiver zu verwalten.
Das ultimative Ziel: Erstellen einer großen Datenbank von Daten, die im Glasformierungsprozess verfügbar sind, sodass das System die Daten klassifizieren und zusammenführen und die effizientesten Berechnungen mit geschlossenem Kreislauf erstellen kann. Daher müssen wir bodenständiger sein und mit tatsächlichen Daten beginnen. Zum Beispiel wissen wir, dass die Ladungsdaten oder Temperaturdaten mit den Flaschendaten zusammenhängen. Sobald wir diese Beziehung kennen, können wir die Ladung und die Temperatur so steuern, dass wir Flaschen mit weniger Verschiebung der Verteilung des Glas produzieren, damit Defekte reduziert werden. Außerdem können einige Kaltendaten (wie Blasen, Risse usw.) auch Prozessänderungen anzeigen. Die Verwendung dieser Daten kann dazu beitragen, die Prozessvarianz zu verringern, auch wenn sie am heißen Ende nicht bemerkt wird.
Nachdem die Datenbank diese Prozessdaten aufgezeichnet hat, kann das AI-intelligente System automatisch relevante Abhilfemaßnahmen vorlegen, wenn das Hot-End-Sensorsystem Defekte erkennt oder feststellt, dass die Qualitätsdaten den festgelegten Alarmwert überschreiten. 5. Erstellen Sie sensorbasierte SOP- oder Formularprozessautomatisierung
Sobald der Sensor verwendet wurde, sollten wir verschiedene Produktionsmaßnahmen um die vom Sensor bereitgestellten Informationen organisieren. Immer realere Produktionsphänomene können von Sensoren gesehen werden, und die übertragenen Informationen sind sehr reduktiv und konsistent. Dies ist sehr wichtig für die Produktion!
Sensoren überwachen kontinuierlich den Status des Gobs (Gewicht, Temperatur, Form), Ladung (Geschwindigkeit, Länge, Ankunftszeit, Position), Temperatur (PREG, Stempel, Stempel/Kern, Würfel), um die Qualität der Flasche zu überwachen. Jede Variation der Produktqualität hat einen Grund. Sobald die Ursache bekannt ist, können Standardbetriebsverfahren festgelegt und angewendet werden. Die Anwendung von SOP erleichtert die Produktion der Fabrik. Wir wissen aus Kundenfeedback, dass sie der Meinung sind, dass es aufgrund der Sensoren und SOPs einfacher wird, neue Mitarbeiter am heißen Ende zu rekrutieren.
Im Idealfall sollte die Automatisierung so weit wie möglich angewendet werden, insbesondere wenn immer mehr Maschinensätze vorhanden sind (z. In diesem Fall beobachtet der Sensor die Daten und nimmt die erforderlichen Anpassungen vor, indem die Daten an das Rang-und-Train-Timing-System zurückgeführt werden. Da das Feedback über den Computer alleine arbeitet, kann es in Millisekunden angepasst werden, was selbst die besten Betreiber/Experten niemals in der Lage sein werden. In den letzten fünf Jahren wurde eine automatische Steuerung mit geschlossenem Schleifen (Hot End) zur Kontrolle des Gobgewichts, des Flaschenabstands auf dem Förderer, der Schimmelpilztemperatur, der Kerntemperatur und der Längsabteilung von Glas erhältlich. Es ist vorhersehbar, dass in naher Zukunft mehr Kontrollschleifen verfügbar sein werden. Basierend auf der aktuellen Erfahrung kann die Verwendung verschiedener Kontrollschleifen im Grunde genommen die gleichen positiven Effekte haben, wie z. B. reduzierte Prozessschwankungen, weniger Abweichungen der Glasverteilung und weniger Mängel in Glasflaschen und Gläser.
Um den Wunsch nach leichterer, stärkerer, (nahezu) fehlerfreier, höherer und höherer Produktionsproduktion zu erreichen, stellen wir in diesem Artikel einige Möglichkeiten vor, dies zu erreichen. Als Mitglied der Glassbehälterindustrie folgen wir dem Megatrend der Reduzierung von Plastik- und Umweltverschmutzung und den klaren Anforderungen der wichtigsten Weingüter und anderer Glasverpackungsbenutzer, um den CO2 -Fußabdruck der Verpackungsmaterialindustrie erheblich zu reduzieren. Und für jeden Glashersteller kann die Herstellung leichterer, stärkerer (nahezu) fehlerfreier Glasflaschen und höherer Maschinengeschwindigkeit zu einer größeren Rendite bei gleichzeitiger Reduzierung der Kohlenstoffemissionen führen.
Postzeit: April-19.-2022