Dieses Papier führt den Sprühschweißprozess von Glasflaschen ein, das aus drei Aspekten Formen geformt wird
Der erste Aspekt: Der Sprühschweißprozess von Flaschen- und Dose -Glasformen, einschließlich manuellem Sprühschweißen, Plasma -Sprühschweißen, Laserspray -Schweißen usw.
Das gemeinsame Prozess des Schweißscheibens - Plasma -Sprühschweißen hat kürzlich neue Durchbrüche im Ausland mit technologischen Verbesserungen und erheblich verbesserten Funktionen erzielt, die allgemein als „Micro -Plasma -Sprühschweißen“ bezeichnet werden.
Das Schweißen von Mikroplasma-Spray-Schweißen kann dazu beitragen, dass Unternehmen Investitions- und Beschaffungskosten, langfristige Wartung und Verbrauchsmaterialien erheblich senken, und die Ausrüstung kann eine breite Palette von Werkstücken sprühen. Das einfache Ersetzen des Sprühschweißfackelkopfes kann den Sprühschweißanforderungen verschiedener Werkstücke erfüllen.
2.1 Was ist die spezifische Bedeutung von „Nickel-basierter Löschtpulver“?
Es ist ein Missverständnis, „Nickel“ als ein Kladmaterial zu betrachten. Diese Legierung ist durch ihren niedrigen Schmelzpunkt gekennzeichnet, der zwischen 1.020 ° C bis 1.050 ° C liegt.
Der Hauptfaktor, der zur weit verbreiteten Verwendung von Nickel-basierten Löschlötpulvern (Nickel, Chrom, Bor, Silicon) als Kladmaterial auf dem gesamten Markt führt, ist, dass Nickel-Löscht-Lötpulver mit unterschiedlichen Partikeln auf dem Markt energisch gefördert wurden. Außerdem wurden Legierungen auf Nickelbasis aufgrund ihres niedrigen Schmelzpunkts, ihrer Glätte und der einfachen Kontrolle der Schweißpuddel leicht durch Oxy-Fuel-Gasschweißen (OFW) abgelagert.
Sauerstoffbrennstoffgasschweißen (OFW) besteht aus zwei unterschiedlichen Stadien: der ersten Stufe, die als Ablagerungsstufe bezeichnet wird und in dem das Schweißpulver schmilzt und an der Werkstückoberfläche haftet; Für die Verdichtung geschmolzen und die Porosität reduziert.
Die Tatsache muss angesprochen werden, dass das sogenannte Remuling-Stadium durch den Unterschied im Schmelzpunkt zwischen dem Grundmetall und der Nickellegierung erreicht wird, was ein ferritisches Gusseisen mit einem Schmelzpunkt von 1.350 bis 1.400 ° C oder einem Schmelzpunkt von 1.370 bis 1.500 ° C von C40 Carbonstahl sein kann (UNI 785–78). Es ist der Unterschied im Schmelzpunkt, der sicherstellt, dass die Nickel-, Chrom-, Bor- und Siliziumlegierungen bei der Temperatur des Remeltagestadiums nicht das Verschichten des Grundmetalls verursachen.
Die Ablagerung von Nickellegierung kann jedoch auch erreicht werden, indem eine enge Drahtperle abgelagert wird, ohne dass ein Remelding -Verfahren erforderlich ist: Dies erfordert die Hilfe eines übertragenen Plasma -Bogenschweißens (PTA).
2.2 Nickelbasis Lötchen-Lötpulver, der für den Punch/Kern in der Flasche Glas verwendet wird
Aus diesen Gründen hat die Glasindustrie natürlich Nickelbasis Legierungen für gehärtete Beschichtungen auf Punschflächen ausgewählt. Die Ablagerung von Legierungen auf Nickelbasis kann entweder durch Oxy-Fuel-Gasschweißen (OFW) oder durch Überschallflammsprühung (HVOF) erreicht werden, während der Remelding-Prozess erneut durch Induktionswärmesysteme oder Oxy-Kraftstoff-Gasschweißen (OFW) erreicht werden kann. Auch hier ist der Unterschied im Schmelzpunkt zwischen dem Grundmetall und der Nickellegierung die wichtigste Voraussetzung, ansonsten ist die Verkleidung nicht möglich.
Nickel-, Chrom-, Bor- und Siliziumlegierungen können mit Plasma Transfer ARC -Technologie (PTA) wie Plasmaschweißen (PTAW) oder Wolfram -Inertgasschweißen (GTAW) erreicht werden, sofern der Kunde über einen Workshop zur Inertgasvorbereitung verfügt.
Die Härte von Nickel-basierten Legierungen variiert je nach Anforderungen des Jobs, liegt jedoch in der Regel zwischen 30 HRC und 60 HRC.
2.3 In der Hochtemperaturumgebung ist der Druck von Legierungen auf Nickelbasis relativ groß
Die oben erwähnte Härte bezieht sich auf die Härte bei Raumtemperatur. In hoher Temperaturbetriebsumgebungen nimmt die Härte von Nickel-basierten Legierungen jedoch ab.
Wie oben gezeigt, ist die Härte von Kobalt-Basis-Legierungen, obwohl die Härte von Legierungen auf Kobaltbasis niedriger ist als die von Nickel-Basis-Legierungen bei Raumtemperatur, viel stärker als die von Nickel-Basis-Legierungen bei hohen Temperaturen (z. B. Schimmelpilz-Betriebstemperatur).
Die folgende Grafik zeigt die Veränderung der Härte verschiedener Lötlötpulver mit zunehmender Temperatur:
2.4 Was ist die spezifische Bedeutung von „Cobalt-basierter Lösungslötpulver“?
Unter Berücksichtigung von Cobalt als Kladmaterial ist es tatsächlich eine Legierung aus Kobalt (CO), Chrom (CR), Wolfram (W) oder Kobalt (CO), Chrom (CR) und Molybdän (MO). Kobaltbasierte Legierungen, die in der Regel als „Stelliten“ -Lötpulver bezeichnet werden, haben Carbide und Borides, um ihre eigene Härte zu bilden. Einige Cobalt-basierte Legierungen enthalten 2,5% Kohlenstoff. Das Hauptmerkmal von Cobalt-basierten Legierungen ist auch bei hohen Temperaturen ihre Superhärte.
2.5 Probleme, die während der Ablagerung von Cobalt-basierten Legierungen auf der Punch/Core-Oberfläche auftreten:
Das Hauptproblem bei der Ablagerung von Cobalt-basierten Legierungen hängt mit ihrem hohen Schmelzpunkt zusammen. Tatsächlich beträgt der Schmelzpunkt von Legierungen auf Kobaltbasis 1.375 ~ 1.400 ° C, was fast der Schmelzpunkt von Kohlenstoffstahl und Gusseisen ist. Wenn wir hypothetisch, wenn wir Oxy-Fuel-Gasschweißen (OFW) oder Hyperschallflammensprühen (HVOF) verwenden mussten, würde das Grundmetall während des „Remeling“ -Padus auch schmelzen.
Die einzige praktikable Option zur Ablagerung von Pulver auf Kobaltbasis am Stanz/Kern ist: Transfered Plasma-Bogen (PTA).
2.6 über das Abkühlen
Wie oben erläutert, bedeutet die Verwendung von Sauerstoffbrennstoff -Gasschweißen (OFW) und Hypersonic Flame Spray (HVOF), dass die abgelagerte Pulverschicht gleichzeitig geschmolzen und geklebt wird. In der anschließenden Remelting -Stufe ist die lineare Schweißterlen verdichtet und die Poren gefüllt.
Es ist ersichtlich, dass die Verbindung zwischen der Grundmetalloberfläche und der Verkleidungsoberfläche perfekt und ohne Unterbrechung ist. Die Schläge im Test lagen auf derselben Produktionslinie (Flaschen-), Schläge mit Oxy-Fuel-Gasschweißen (OFW) oder Überschallflammsprühen (HVOF), Schlägen mit Plasma übertragenen Lichtbogen (PTA), die unter dem Kühlluftdruck gezeigt sind, der Plasma-Übertragungs-ARC (PTA) Die Betriebstemperatur ist 100 ° C niedriger.
2.7 Über Bearbeitung
Die Bearbeitung ist ein sehr wichtiger Prozess in der Punch-/Kernproduktion. Wie oben erwähnt, ist es sehr nachteilig, Lötpulver (auf Schlägen/Kerne) mit stark reduzierter Härte bei hohen Temperaturen abzulegen. Einer der Gründe ist die Bearbeitung; Die Bearbeitung von 60 -Stunden -Härtenlegierungs -Lötpulver ist ziemlich schwierig und zwingt die Kunden, bei der Einstellung von Drehwerkzeugparametern nur niedrige Parameter auszuwählen (Drehwerkzeuggeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Tiefe…). Die Verwendung des gleichen Sprühschweißverfahrens auf 45 -stündiges Legierungspulver ist erheblich einfacher; Die Drehwerkzeugparameter können ebenfalls höher eingestellt werden, und die Bearbeitung selbst ist einfacher zu vervollständigen.
2.8 Über das Gewicht des abgelagerten Lötpulvers
Die Prozesse des Oxy-Brenn-Gasschweißens (OFW) und des Überschallflammsprühings (HVOF) weisen sehr hohe Pulververlustraten auf, die bis zu 70% bei der Einhaltung des Verkleidungsmaterials an das Werkstück betragen können. Wenn für ein Blow -Kern -Sprühschweiß tatsächlich 30 Gramm Lötpulver erforderlich ist, bedeutet dies, dass die Schweißpistole 100 Gramm Lötpulver sprühen muss.
Die bei weitem die Pulververlustrate der Plasma übertragenen ARC -Technologie (PTA) beträgt etwa 3% bis 5%. Für den gleichen blasenden Kern muss die Schweißpistole nur 32 Gramm Lötpulver sprühen.
2.9 Über die Ablagerungszeit
Oxy-Fuel-Gasschweißen (OFW) und Überschallflammsprühungsablagerungszeiten (HVOF) sind gleich. Beispielsweise beträgt die Ablagerungs- und Remelting -Zeit des gleichen blasenden Kerns 5 Minuten. Die Plasma -übertragene ARC -Technologie (PTA) -Technologie benötigt auch die gleichen 5 Minuten, um eine vollständige Verhärtung der Werkstückoberfläche (Plasma übertragene ARC) zu erreichen.
Die folgenden Bilder zeigen die Ergebnisse des Vergleichs zwischen diesen beiden Prozessen und dem übertragenen Plasma -Lichtbogenschweißen (PTA).
Vergleich von Schlägen für die Nickel-basierte Verkleidung und Kobalt-basierte Verkleidung. Die Ergebnisse von laufenden Tests auf derselben Produktionslinie zeigten, dass die Kobalt-basierten Schläge auf der Basis dreimal länger dauerten als die Nickel-Basis-Schläge, und die Kobaltbasis-Schläge zeigten keinen „Abbau“. Der dritte Aspekt: Fragen und Antworten über das Interview mit Mr. Claudio Corni, einem italienischen Sprühschweiß-Experten, über die volle Spray-Welken des Hohlraums des Hohlraums.
Frage 1: Wie dick ist die Schweißschicht theoretisch für das Vollspray -Schweißen des Hohlraums erforderlich? Beeinflusst die Dicke der Lötschicht die Leistung?
Antwort 1: Ich schlage vor, dass die maximale Dicke der Schweißschicht 2 ~ 2,5 mm beträgt und die Schwingungsamplitude auf 5 mm eingestellt ist. Wenn der Kunde einen größeren Dickenwert verwendet, kann das Problem der „Lap -Gelenk“ auftreten.
Frage 2: Warum nicht im geraden Abschnitt einen größeren Swing -OSC = 30 mm verwenden (empfohlen, 5 mm einzustellen)? Wäre das nicht viel effizienter? Gibt es eine besondere Bedeutung für die 5 -mm -Schaukel?
Antwort 2: Ich empfehle, dass der gerade Abschnitt auch einen Schwung von 5 mm verwendet, um die richtige Temperatur auf der Form aufrechtzuerhalten.
Wenn eine 30 -mm -Schaukel verwendet wird, muss eine sehr langsame Sprühgeschwindigkeit eingestellt werden, die Werkstücktemperatur ist sehr hoch und die Verdünnung des Grundmetalls wird zu hoch, und die Härte des verlorenen Füllstoffmaterials beträgt bis zu 10 Stunden. Eine weitere wichtige Überlegung ist die daraus resultierende Belastung des Werkstücks (aufgrund von hoher Temperatur), die die Wahrscheinlichkeit eines Risses erhöht.
Bei einer Schwung von 5 mm Breite ist die Liniengeschwindigkeit schneller, die beste Steuerung kann erhalten werden, gute Ecken gebildet, die mechanischen Eigenschaften des Füllmaterials bleiben und der Verlust nur 2 ~ 3 Stunden beträgt.
F3: Was sind die Kompositionsanforderungen von Lötpulver? Welches Lötpulver eignet sich zum Sprühschweißen von Hohlraum?
A3: Ich empfehle Lötenpulvermodell 30psp. Wenn ein Riss auftritt, verwenden Sie 23psp für Gusseisenformen (verwenden Sie PP -Modell für Kupferformen).
F4: Was ist der Grund für die Auswahl duktiler Eisen? Was ist das Problem bei der Verwendung von grauem Gusseisen?
Antwort 4: In Europa verwenden wir normalerweise Knotengusseisen, da das Knotenguss (zwei englische Namen: Knotenguss und duktiles Gusseisen) erhalten wird, der erhalten wird, weil der Graphit, den es enthält, in kugelförmiger Form unter dem Mikroskop existiert; Im Gegensatz zu Schichten plattengeformtes graues Gusseisen (in der Tat kann es genauer als „Laminatgusseisen“ bezeichnet werden). Solche Zusammensetzungsunterschiede bestimmen den Hauptunterschied zwischen duktilem Eisen und Laminatguss: Die Kugeln erzeugen einen geometrischen Widerstand gegen Rissausbreitung und erwerben somit ein sehr wichtiges Duktilitätsmerkmal. Darüber hinaus nimmt die kugelförmige Form von Graphit mit der gleichen Menge weniger Oberfläche ein und verursacht weniger Schäden am Material und erhält so die Überlegenheit der Material. Das Ductile Iron stammt aus dem ersten industriellen Gebrauch im Jahr 1948 und ist zu einer guten Alternative zu Stahl (und anderen Gusseisen) geworden und ermöglicht niedrige Kosten und hohe Leistung.
Die Diffusionsleistung von duktilem Eisen aufgrund seiner Eigenschaften in Kombination mit dem einfachen Schnitt und den variablen Widerstandseigenschaften von Gusseisen, ausgezeichnetem Widerstand/Gewichtsverhältnis
gute maschinabilität
niedrige Kosten
Die Einheitenkosten haben einen guten Widerstand
Hervorragende Kombination aus Zug- und Dehnungseigenschaften
Frage 5: Was ist besser für die Haltbarkeit mit hoher Härte und geringer Härte?
A5: Der gesamte Bereich beträgt 35 ~ 21 Stunden. Ich empfehle, 30 PSP -Lötpulver zu verwenden, um einen Härtewert nahe 28 HRC zu erhalten.
Die Härte hängt nicht direkt mit der Lebensdauer des Schimmelpilzes zusammen. Der Hauptunterschied in der Lebensdauer ist die Art und Weise, wie die Schimmelpilzoberfläche „bedeckt“ und das verwendete Material verwendet wird.
Manuelles Schweißen, die tatsächliche Kombination aus Schweißmaterial und Grundmetall) ist nicht so gut wie das von PTA -Plasma, und Kratzer treten häufig im Glasproduktionsprozess auf.
Frage 6: Wie macht man das vollständige Sprühschweißen der Innenhöhle? Wie erkenne und kontrolliere ich die Qualität der Lötschicht?
Antwort 6: Ich empfehle, den PTA -Schweißer eine niedrige Pulvergeschwindigkeit zu setzen, nicht mehr als 10 U / min. Halten Sie den Abstand aus dem Schulterwinkel bei 5 mm, um parallele Perlen zu schweißen.
Schreiben Sie am Ende:
In einer Zeit des schnellen technologischen Wandels treiben Wissenschaft und Technologie den Fortschritt von Unternehmen und Gesellschaft vor; Sprühschweißen desselben Werkstücks kann durch verschiedene Prozesse erreicht werden. Für die Formfabrik sollte es nicht nur die Anforderungen ihrer Kunden berücksichtigen, welches Verfahren verwendet werden sollte, sondern auch die Kostenleistung von Geräteinvestitionen, die Flexibilität der Ausrüstung, die Wartung und die Verbrauchskosten der späteren Verwendung und die Frage, ob das Gerät eine breitere Produktpalette abdecken kann. Das Micro -Plasma -Spray -Schweißen bietet zweifellos eine bessere Wahl für Schimmelpilzfabriken.
Postzeit: Jun-17-2022