Die Erfindung und Entwicklung der entscheidenden IS-Flaschenherstellungsmaschine
In den frühen 1920er Jahren wurde beim Vorgänger der Firma Buch Emhart in Hartford die erste Determinanten-Flaschenherstellungsmaschine (Individual Section) geboren, die in mehrere unabhängige Gruppen unterteilt war. Jede Gruppe kann die Form unabhängig anhalten und wechseln sowie den Betrieb und Die Verwaltung ist sehr praktisch.Es handelt sich um eine vierteilige IS-Reihenflaschenherstellungsmaschine.Der Patentantrag wurde am 30. August 1924 eingereicht und erst am 2. Februar 1932 erteilt.Nachdem das Modell 1927 in den Handel kam, erfreute es sich großer Beliebtheit.
Seit der Erfindung des selbstfahrenden Zuges hat er drei Phasen technologischer Sprünge durchlaufen: (bisher 3 Technologieperioden)
1 Die Entwicklung der mechanischen IS-Rangmaschine
In der langen Geschichte von 1925 bis 1985 war die mechanische Reihenflaschenmaschine die wichtigste Maschine in der Flaschenindustrie.Es handelt sich um einen mechanischen Trommel-/Pneumatikzylinderantrieb (Timing Drum/Pneumatic Motion).
Wenn die mechanische Trommel angepasst ist, treibt der Ventilknopf an der Trommel beim Drehen der Trommel das Öffnen und Schließen des Ventils im mechanischen Ventilblock an, und die Druckluft treibt den Zylinder (Zylinder) zur Hin- und Herbewegung an.Vervollständigen Sie die Aktion entsprechend dem Umformprozess.
2 1980-2016 Gegenwärtig (heute) wurde der elektronische Steuertrieb AIS (Advantage Individual Section), die elektronische Zeitsteuerung/pneumatischer Zylinderantrieb (Electric Control/Pneumatic Motion) erfunden und schnell in Produktion genommen.
Es verwendet mikroelektronische Technologie, um die Formungsvorgänge wie Flaschenherstellung und Timing zu steuern.Erstens steuert das elektrische Signal das Magnetventil (Solenoid), um eine elektrische Wirkung auszulösen, und eine kleine Menge Druckluft strömt durch das Öffnen und Schließen des Magnetventils und verwendet dieses Gas zur Steuerung des Hülsenventils (Kartusche).Und steuern Sie dann die Teleskopbewegung des Antriebszylinders.Das heißt, die sogenannte Elektrizität kontrolliert die geizige Luft, und die geizige Luft kontrolliert die Atmosphäre.Als elektrische Information kann das elektrische Signal kopiert, gespeichert, verriegelt und ausgetauscht werden.Daher hat das Erscheinen der elektronischen Zeitmessmaschine AIS eine Reihe von Innovationen für die Flaschenherstellungsmaschine mit sich gebracht.
Derzeit verwenden die meisten Glasflaschen- und Dosenfabriken im In- und Ausland diese Art von Flaschenherstellungsmaschine.
3 2010–2016, Vollservo-Reihenmaschine NIS (Neuer Standard, elektrische Steuerung/Servobewegung).Servomotoren werden seit etwa dem Jahr 2000 in Flaschenherstellungsmaschinen eingesetzt. Sie wurden zunächst zum Öffnen und Spannen von Flaschen an der Flaschenherstellungsmaschine eingesetzt.Das Prinzip besteht darin, dass das mikroelektronische Signal durch die Schaltung verstärkt wird, um die Aktion des Servomotors direkt zu steuern und anzutreiben.
Da der Servomotor keinen pneumatischen Antrieb hat, bietet er die Vorteile eines geringen Energieverbrauchs, keiner Geräuschentwicklung und einer bequemen Steuerung.Jetzt hat es sich zu einer vollständigen Servo-Flaschenherstellungsmaschine entwickelt.Angesichts der Tatsache, dass es in China nicht viele Fabriken gibt, die Full-Servo-Flaschenherstellungsmaschinen einsetzen, werde ich aufgrund meines oberflächlichen Wissens Folgendes vorstellen:
Geschichte und Entwicklung von Servomotoren
Mitte bis Ende der 1980er Jahre verfügten große Unternehmen auf der Welt über eine vollständige Produktpalette.Daher wurde der Servomotor stark gefördert und es gibt zu viele Anwendungsbereiche für den Servomotor.Solange eine Stromquelle vorhanden ist und Genauigkeitsanforderungen bestehen, kann es sich im Allgemeinen um einen Servomotor handeln.Zum Beispiel verschiedene Verarbeitungsmaschinen, Druckgeräte, Verpackungsgeräte, Textilgeräte, Laserbearbeitungsgeräte, Roboter, verschiedene automatisierte Produktionslinien und so weiter.Es können Geräte eingesetzt werden, die eine relativ hohe Prozessgenauigkeit, Verarbeitungseffizienz und Arbeitssicherheit erfordern.In den letzten zwei Jahrzehnten haben ausländische Hersteller von Flaschenherstellungsmaschinen auch Servomotoren in Flaschenherstellungsmaschinen eingeführt und diese erfolgreich in der eigentlichen Produktionslinie von Glasflaschen eingesetzt.Beispiel.
Die Zusammensetzung des Servomotors
Treiber
Der Arbeitszweck des Servoantriebs basiert hauptsächlich auf den Anweisungen (P, V, T), die von der oberen Steuerung ausgegeben werden.
Ein Servomotor muss über einen Antrieb zum Drehen verfügen.Im Allgemeinen bezeichnen wir einen Servomotor einschließlich seines Treibers.Es besteht aus einem Servomotor, der auf den Treiber abgestimmt ist.Die allgemeine Steuermethode für AC-Servomotortreiber ist im Allgemeinen in drei Steuermodi unterteilt: Positionsservo (P-Befehl), Geschwindigkeitsservo (V-Befehl) und Drehmomentservo (T-Befehl).Die gebräuchlichsten Steuerungsmethoden sind Positionsservo und Geschwindigkeitsservo.Servomotor
Stator und Rotor des Servomotors bestehen aus Permanentmagneten oder Eisenkernspulen.Die Permanentmagnete erzeugen ein Magnetfeld und die Eisenkernspulen erzeugen nach der Bestromung ebenfalls ein Magnetfeld.Die Wechselwirkung zwischen dem Statormagnetfeld und dem Rotormagnetfeld erzeugt ein Drehmoment und dreht sich, um die Last anzutreiben und so die elektrische Energie in Form eines Magnetfelds zu übertragen.Der Servomotor wird in mechanische Energie umgewandelt und dreht sich, wenn ein Steuersignal eingegeben wird, und stoppt, wenn kein Signal eingegeben wird.Durch Ändern des Steuersignals und der Phase (oder Polarität) können Geschwindigkeit und Richtung des Servomotors geändert werden.Der Rotor im Servomotor ist ein Permanentmagnet.Der vom Treiber gesteuerte U/V/W-Dreiphasenstrom bildet ein elektromagnetisches Feld, und der Rotor dreht sich unter der Wirkung dieses Magnetfelds. Gleichzeitig wird das Rückkopplungssignal des mit dem Motor gelieferten Encoders gesendet Der Fahrer vergleicht den Rückmeldungswert mit dem Zielwert, um den Drehwinkel des Rotors anzupassen.Die Genauigkeit des Servomotors wird durch die Genauigkeit des Encoders (Anzahl der Zeilen) bestimmt.
Encoder
Zur Servolenkung ist koaxial am Motorausgang ein Encoder eingebaut.Der Motor und der Encoder drehen sich synchron, und der Encoder dreht sich auch, wenn sich der Motor dreht.Gleichzeitig mit der Drehung wird das Encodersignal an den Treiber zurückgesendet, und der Treiber beurteilt anhand des Encodersignals, ob Richtung, Geschwindigkeit, Position usw. des Servomotors korrekt sind, und passt die Leistung des Treibers an entsprechend. Der Encoder ist in den Servomotor integriert, er ist im Servomotor installiert
Das Servosystem ist ein automatisches Steuersystem, das es den ausgangsgesteuerten Größen wie Position, Ausrichtung und Zustand des Objekts ermöglicht, den willkürlichen Änderungen des Eingabeziels (oder eines gegebenen Werts) zu folgen.Seine Servoverfolgung basiert hauptsächlich auf Impulsen zur Positionierung, die grundsätzlich wie folgt verstanden werden können: Der Servomotor dreht sich um einen Winkel, der einem Impuls entspricht, wenn er einen Impuls empfängt, wodurch eine Verschiebung realisiert wird, da sich der Encoder im Servomotor ebenfalls dreht Es verfügt über die Fähigkeit, Impulse zu senden. Jedes Mal, wenn sich der Servomotor um einen Winkel dreht, sendet er eine entsprechende Anzahl von Impulsen aus, die die vom Servomotor empfangenen Impulse widerspiegeln und Informationen und Daten austauschen geschlossener Kreislauf.Wie viele Impulse werden an den Servomotor gesendet und wie viele Impulse werden gleichzeitig empfangen, damit die Drehung des Motors präzise gesteuert werden kann, um eine präzise Positionierung zu erreichen.Danach dreht es sich aufgrund seiner eigenen Trägheit eine Weile und stoppt dann.Der Servomotor soll stoppen, wenn er stoppt, und gehen, wenn er gehen soll, und die Reaktion ist extrem schnell und es gibt keinen Schrittverlust.Seine Genauigkeit kann 0,001 mm erreichen.Gleichzeitig ist auch die dynamische Reaktionszeit der Beschleunigung und Verzögerung des Servomotors sehr kurz und liegt im Allgemeinen im Bereich von mehreren zehn Millisekunden (1 Sekunde entspricht 1000 Millisekunden). Zwischen dem Servocontroller und dem Servotreiber besteht eine geschlossene Informationsschleife das Steuersignal und die Datenrückmeldung, und es gibt auch ein Steuersignal und eine Datenrückmeldung (vom Encoder gesendet) zwischen dem Servotreiber und dem Servomotor, und die Informationen zwischen ihnen bilden einen geschlossenen Regelkreis.Daher ist die Genauigkeit der Steuerungssynchronisation extrem hoch
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 14. März 2022